Estratégia de produtividade japonesa garante ganhos a empresa alimentícia
Autor: Karla Marcolin - estagiária de jornalismo
Com a finalidade de cessar desperdícios, uma empresa do ramo alimentício que atua na produção de chocolate em Curitiba lançou um desafio contra o desperdício na produção. Uma das experiências participantes foi com a implantação do Projeto Kaizen – conjunto de ferramentas integradas utilizadas para resolução de problemas em sistemas de produção – de 18 de janeiro a 18 de fevereiro de 2019.
A experiência é relata no artigo Eliminação da falha de sincronismo do servo motor na transferência de molde aplicando Kaizen, publicado pelo caderno Progressus, um dos oito cadernos acadêmicos da Uninter. Os autores do trabalho são Renan Weiber de Souza, graduado em Engenharia de Produção pela Uninter, e Deyse Mendes, mestre em Administração pela Universidade Federal do Paraná e professora da Uninter.
O nome Kaizen vem do japonês e significa melhoria contínua ou melhoria incremental. Este projeto está alinhado ao pensamento do Toyotismo ou Sistema Toyota de Produção (STP), que se originou após a Segunda Guerra Mundial (1939-1954) na fábrica japonesa Toyota. O seu proprietário, Kichiro Toyoda, buscava alcançar os resultados produtivos dos EUA com o Fordismo e produção em massa. Tal sistema de produção é baseado em um conjunto de instrumentos para buscar possíveis soluções. Um deles é o brainstorming, ou tempestade de ideias em português, que consiste em várias pessoas discutindo com criatividade razões e soluções para um problema. O segundo instrumento diz respeito à organização dos possíveis motivos para o problema em um diagrama chamado espinha de peixe, que apresenta causas relacionadas à máquina, meio ambiente, método, material, medição e mão de obra. Outra ferramenta é a dos cinco porquês, que prevê a repetição até cinco vezes de perguntas que ajudam a entender a causa dos problemas: o que, por que, onde, quando, quem, como e quanto custa.
A aplicação das técnicas do projeto Kaizen na realidade da empresa permitiu identificar pequenas paradas em equipamentos, as quais geraram perdas de produção. Foram encontradas como causas para as paradas do equipamento que estavam relacionadas a necessidade de limpeza de componentes e adaptações necessárias no equipamento para evitar as paradas não programadas. Como solução foi apontada a mudança da cultura de produção, realizando paradas de limpeza, assim foram solucionadas as falhas anteriormente observadas no equipamento.
O resultado da implantação foi um ganho anual de R$ 1,7 milhão, além do ganho de conhecimento industrial e com profissionais mais capacitados, o que demonstra que a experiência de implantação do Projeto Kaizen foi um sucesso.
O projeto relatado no artigo foi condecorado como vencedor do Prêmio do Desafio Contra o Desperdício e, deste jeito, conclui-se que medidas simples e inovadoras com uma boa análise podem trazer resultados satisfatórios. A experiência também valoriza as habilidades humanas em um mundo globalizado e competitivo.
Autor: Karla Marcolin - estagiária de jornalismoEdição: Larissa Drabeski